Этой весной команда управленцев «Запорожстали» отметила юбилей – полгода назад, после того как в августе 2012-го входящий в группу СКМ «Метинвест» окончательно получил контроль над комбинатом, его возглавил Ростислав Шурма. В кресле гендиректора он сменил Виталия Сацкого, управлявшего заводом четверть века. 

Заняв пост генерального директора, 28-летний Шурма сразу заявил о глобальных переменах на заводе и инвестициях в производство. Только в прошлом году в завод были вложены $56 млн. И не зря: на фоне общего падения производства в металлургии комбинат закончил год увеличив выпуск чугуна на 5,14%, до 3,2 млн. тонн.

Впрочем, без убытков обойтись не удалось — 2012-й принес потери в сумме 2,04 млрд. грн. Однако, по словам Шурмы, 1,5 млрд. грн. в этих убытках – следствие приведения баланса предприятия в соответствие с международными стандартами отчетности, а еще 490 млн. грн. — результат работы «Запорожстали» в первом полугодии 2012-го. По словам нового генерального директора, под его руководством завод работает без убытков.

— В чем конкурентное преимущество «Запорожстали» перед другими украинскими предприятиями?

— Сильная команда и квалифицированный персональный состав комбината. 

— Именно это помогло на фоне общего падения нарастить объемы производства?

— Не только. Да, для металлургии это был действительно тяжелый год. Думаю, что совокупные убытки отрасли составят около 15 млрд. грн. Но такая беда была не только в Украине – европейские комбинаты пострадали еще сильнее. Даже в Китае — стране с самыми «молодыми» меткомбинатами — прибыль упала на 90%. Что нужно было делать, чтобы выживать? Сокращать себестоимость, увеличивая конкурентоспособность. Мировой рынок металлургической продукции довольно объемен — 1,5 млрд. тонн в год. Украинская металлургия производит около 30 млн. тонн — по сути, их несложно продать… Но украинские металлурги часто неконкурентоспособны. Если у тебя себестоимость $520, а цена на рынке – $500, приходится садиться и считать, как сокращать затраты. Мы пошли другим путем – сделали так, чтобы наша себестоимость была ниже мировых цен. Так мы стали конкурентоспособными на всех доступных нам рынках.

— Как изменилась себестоимость?

— С этим, кстати, связана забавная история. Когда я шел работать на комбинат, у меня была разработана программа, позволяющая сэкономить более $50 на тонне стали. Но я не стал ее обнародовать, а предложил каждому начальнику цеха предложить свои меры экономии. В итоге нам удалось добиться сокращения расходов на $93 на тонне — а это 18-19%. Чтобы дать представление о порядке сумм — экономия составила 2 млрд. грн. в год. И этого нам удалось достичь за четыре месяца.

Первое, что мы сделали — сократили потери в мартеновском цехе. Было 180 кг на тонне, а сейчас 110, то есть на 35%. В доменном цехе — за счет усовершенствования технологии выплавки — на 20 кг снизили расход кокса. Сократили расход металла во время проката на 5-20 кг на каждой тонне, что позволило сохранить 7 тыс. тонн стали, которые раньше шли в металлолом. Кроме того, мы много сэкономили на газе.

Помимо производства, мы сократили расходы и за счет пересмотра коммерческой деятельности: ликвидировали прослойки в виде трейдеров или дилеров и стали закупать сырье, оборудование, запчасти напрямую у производителей. Плюс стали ориентироваться на долгосрочные отношения — это позволяет нам регулировать цены. За счет внедрения этих стратегий мы экономим 20-30% на закупках.

В продажах мы получили хорошую синергию с группой «Метинвест», которая стала нашим основным агентом по сбыту. Не было смысла дублировать систему продаж в 50 странах, если она есть у нашего крупнейшего акционера. Он продвигает нас на внешних рынках, но при этом мы все равно продаем свой прокат именно как прокат «Запорожстали».

— Как изменились объемы экспорта комбината в прошлом году?

— У нас сократились продажи на внутреннем рынке, их пришлось компенсировать за счет экспорта. Его удалось увеличить примерно на 2-3%. Как выглядит наша структура продаж? На внутренний рынок идет примерно 30% производимой продукции, 15% продается в СНГ и России — все остальное идет на дальний экспорт. Самый крупный покупатель – Евросоюз, куда уходит 15% продукции. Потом Турция (10-15%), Африка и Ближний Восток (по 7-10%). В марте мы подписали контракт о продаже 5 тыс. тонн холодного проката в Бразилию. Посмотрим, будем ли увеличивать, так как это очень далеко, не наш целевой рынок, поставлять туда мы начали только из-за проблем на традиционных рынках. Но все-таки лучше ориентироваться на рынки, расположенные рядом — это позволяет минимизировать затраты на логистику, которые в металлургии достигают 20-30%. Кроме того, можно быстро реагировать, обслуживая клиентов. Конечно, мы понимаем, что существенно уступаем европейским и китайским металлургам по качеству проката и поэтому работаем над клиентской поддержкой. Если появились проблемы, мы готовы приехать, разобраться, что с этим делать или как это можно заменить.

— Вы говорите о 30% продаж на внутреннем рынке. Какие, по вашим оценкам, перспективы его развития и увеличения поставок предприятия?

— Исторически на внутреннем рынке продавалась треть продукции. Последние два года эта доля сократилась до 25-27%. Мы хотим довести ее до 30-33% и в 2013 году продать 1 млн. тонн проката в Украине (в 2012-м — около 800 тыс. тонн. — Ред). Украина десятый по объемам производитель стали, но третий по величине экспортер. Нет больше ни одной страны, которая столько металла продает на экспорт. Например, в России на внутренний рынок продают 60% производимой стали — это 40-50 млн. тонн проката. Украина потребляет 7 млн. тонн в год, что крайне мало.

— Основные потребители металла — машиностроители и строительный рынок. Строительство стагнирует, а машиностроители часто жалуются на качество украинского металла, предпочитая его импортировать.

— Мы это знаем. Когда я говорю о росте продаж внутри страны, то имею в виду импортозамещение. Для этого нужно проводить гибкую коммерческую политику, работать над качеством, осваивать выпуск новых видов продукции и обеспечивать сервис — сроки поставки, порядок урегулирования любых вопросов. С помощью этих «четырех китов» мы будем возвращать украинского клиента.

— Вы много говорите о качестве… Какие именно программы модернизации собираетесь реализовывать?

— Во-первых, мы улучшаем параметры проката — равномерность толщины, качество смотки, кромку. На этапах плавильного процесса, прокатного стана отслеживаем причины возникновения дефектов и тут же их устраняем. Все оборудование в Украине старое, можно сказать, что старее, чем где бы то ни было… Но это не значит, что оно не может работать — за ним просто нужно ухаживать. Вообще металлургия очень консервативна с точки зрения технологии. Например, никто не придумал, чем заменить доменную печь, которой два столетия. Ничего эффективнее нет.

Во-вторых, мы стараемся убедить производственников иначе относиться к работе. Им надо понимать, что за нашим прокатом никто не стоит в очереди, как в 1990-х. Мы должны предлагать клиентам то, что им нужно. И это задача не только коммерческого отдела, но и производственников, которые должны сделать все, чтобы устранить любые недочеты. Иначе их оборудование будет стоять, а они останутся без зарплаты. Вообще, соотношение дефектов, получаемых из-за оборудования, и дефектов, вызванных отношением к работе, примерно 50 на 50.

— Но многие проблемы с качеством проката нельзя решить, не решив проблем выплавки. Что вы собираетесь делать с мартенами?

— Сейчас отрабатываем схемы финансирования и технического воплощения замены мартенов конверторами. Первый проект по созданию конверторного производства на «Запорожстали» был разработан в СССР еще в 1980-х, второй был создан в 2000-х. Мы его пересмотрели, подогнали под текущие реалии и работаем над деталями и финансированием. Пока сложно называть сроки, но я думаю, что примерно на протяжении полугода у нас будет программа действий.

— Предыдущий проект оценивал расходы на модернизацию мартенов в 10 млрд. гривен — сколько это может стоить сейчас?

— Замена мартена на конверторы может стоить примерно $1,3-1,5 млрд., и это будет один из крупнейших инфраструктурных проектов в Украине. Похожую вещь сделал только Алчевский меткомбинат. Но нужно подходить ответственно — пытаясь сделать очень хорошо, можно обанкротить завод. Поэтому мы сейчас стараемся сделать все очень взвешенно. И думаем, что это займет не менее пяти лет.

— Сколько сырья вы покупаете через структуры «Метинвеста»?

— Металлолом, концентрат — по длинному контракту, подписанному два года назад. И все. Аглоруду покупаем на дочернем предприятии – Запорожском железорудном комбинате, кокс – на «Запорожкоксе». Уголь – в России.

— Если кокс вы покупаете в Запорожье, почему же тогда выступали против нормы по квотированию импорта кокса?

— Мы покупаем в Запорожье 90% кокса, но остальное импортируем из России, где есть уголь, из которого можно сделать хороший кокс. Это критически важно для установок по пылеугольному вдуванию, которые стоят на четырех наших домнах, – на коксе среднего качества они работать просто не будут. Кроме того, я считаю, что любой запрет сокращает эффективность отрасли в целом.  

— Вы уже давно начала работать с пылеугольным вдуванием. Оценивая сейчас его результативность, сколько вы сэкономили?

— Технология начала налаживаться полтора года назад, а в ноябре установки ПУТ вышли на проектные мощности. Эффект — на $40 сократились расходы на тонне чугуна. И вдвое уменьшено потребление газа – до 300 млн. кубических метров в год. Соответственно, сократилось и количество выбросов парниковых газов, что улучшило экологию города.

— Вы много говорите об экологии, однако считается, что главный источник выбросов – мартеновская выплавка. Вы будете внедрять там какие-то экопроекты или уже будете ждать, когда замените мартены конверторами?

— Ждать не будем. Там уже есть газоочистительные установки, которые мы сейчас приводим в порядок. Этот проект будет стоить нам примерно по 3 млн. грн на каждую. Пока не будет конверторного цеха, это отчасти решит вопрос. Но главный источник выбросов на меткомбинате не мартены, а аглофабрика. Мы собираемся поставить шесть газоочисток на все агломашины. Одну уже закончили, сейчас налаживаем оборудование и скоро выйдем на промышленную мощность. Она обошлась нам в 240 млн. грн. Сейчас приступаем ко второй, и инвестиции в нее будут уже меньше – 80 млн. грн., как и в последующие.

Второй дорогостоящий экологический проект, который мы сейчас реализуем, — это реконструкция травильного отделения в цехе холодного проката. Это будет стоить 700 млн. грн., 240 из которых мы потратим в этом году. Это поможет примерно на 70% решить вопрос с очисткой воды на комбинате. То есть 2013-й будет годом экологии, на которую плюс некоторые капремонты пойдет примерно $100 млн.

http://minprom.ua